ピッキング作業でミスが起こる原因とは？

ピッキングミスは何故発生するのか？

ピッキングは物流業務を行う上で必ず必要であり重要な作業です。
ほとんどの場合ピッキングは手作業で行っており、正確さやスピードを求められます。

ピッキングミスは生じる要因は様々なものがありますが、そのほとんどはヒューマンエラーだと言われています。
代表的なヒューマンエラーの原因は以下の通りです。

長年の経験作業による思い込み

長年の経験や勘などを元に作業を行ってしまった結果としてミスが生じる場合です。

作業の効率性を優先し、本来であればピッキングリストを確認しチェックを行う必要があるにも関わらず、確認を行わず商品だけをピッキングしてしまったり、「普段はここに商品がある」などの経験則や思い込みでチェックを怠ってしまうことがミスに繋がります。

商品の項目確認ミス

リストを確認したものの、実際の商品と照らし合わせての確認が正しくてきていない場合もミスが生じてしまいます。

・商品の数量
・商品コード
・商品カラー
・商品名

などの項目を正しく確認することでピッキングミスを減らし、結果的に誤出荷を防ぐことができます。

商品の保管方法によっては外観が似た商品が並んでいるなど、ピッキングリストを確認しながら作業を行っていても誤った商品を手に取ってしまう恐れがあります。

ピッキングミスを減らすためにも外観が似ている商品は近くで管理しないなど、正しいロケーション管理が必要です。

作業マニュアルが確立されていない

作業マニュアルが確立されておらず、作業者によって手順や方法が異なるなどもピッキングミスが生じる要因の一つです。

「この方が早い」や「この方が楽」などを理由に独自の手順で作業を行ってしまう場合も少なくありません。

長い期間働いているほど上記の理由などにより、想定していない独自の作業方法が浸透しないためにも作業マニュアルを作成し、周知を徹底しましょう。

また、新入社員やスタッフが既存社員やスタッフから教育を受ける際、指導者によって作業方法が異なってしまう原因にもなります。

商品の格納、棚戻し

商品が誤ったロケーションに格納されている場合もピッキングミスが生じる要因となります。

一度ピッキングした商品を元のロケーションに戻す時は一度仮で作ったロケーションにおいて置き、まとめて正しいロケーションへと格納するなど正しい作業フローを敷くことで防ぐことができます。

ピッキングミスが生じるとどうなる？

ピッキングミスを防ぐ為の対策は？

まとめ